在工業傳動系統中，
Zero-Max聯軸器以高扭矩傳遞、低背隙和緊湊設計著稱，被廣泛應用于精密機械、包裝設備及自動化產線。然而，不少用戶反饋其聯軸器頻繁出現斷裂問題，輕則導致設備停機，重則引發連鎖故障。經排查發現，選型時未充分考慮徑向偏差，往往是這類問題的核心誘因。
徑向偏差：被低估的“應力放大器”
徑向偏差指兩軸連接時中心線不重合的偏移量（俗稱“不同心”）。實際工況中，由于安裝誤差、設備熱膨脹或基礎沉降，軸系很難實現絕對對中。此時，聯軸器需額外承受因徑向偏差產生的附加彎矩與離心力。若選型時僅關注額定扭矩，而忽略徑向補償能力，聯軸器內部元件（如金屬膜片、彈性體或連桿機構）將長期承受交變應力，最終因疲勞累積斷裂。
Zero-Max聯軸器的設計雖強調靈活性，但不同系列對徑向偏差的耐受度差異顯著。例如，其“精密型”系列側重低背隙，徑向補償范圍較小（通常≤0.1mm）；而“重載型”或“撓性型”系列通過特殊結構（如球面導向或彈性緩沖）可適應更大徑向偏差（部分型號可達0.5mm以上）。若誤將重載場景選為精密型，即使扭矩達標，徑向偏差帶來的額外負荷也會遠超設計極限，加速失效。
選型誤區：只看扭矩，不看“容錯率”
許多用戶在選型時陷入“唯扭矩論”，僅根據電機功率計算所需扭矩，卻未評估設備的實際對中狀態。例如，某包裝機用戶曾選用Zero-Max1230系列聯軸器，雖扭矩匹配，但因設備底座輕微變形導致徑向偏差達0.3mm，運行3個月后聯軸器連桿斷裂。后更換為徑向補償更強的1420系列，并加裝激光對中儀校準，故障解決。
解決方案：從選型到安裝的“防斷指南”
1.精準測量徑向偏差：使用百分表或激光對中儀，在設備冷態與熱態下分別測量兩軸的徑向偏移量，取最大值作為選型依據；
2.匹配補償能力：根據實測偏差選擇聯軸器系列，優先預留20%-30%的補償余量（如偏差0.2mm，可選標稱0.25-0.3mm的型號）；
3.優化安裝工藝：采用“先粗調、后精校”流程，避免暴力敲擊聯軸器；必要時加裝彈性支撐或調整墊片，減少基礎振動對同軸度的影響；
4.定期維護監測：每3-6個月復測徑向偏差，尤其對于高溫、高振動環境，需縮短檢測周期。
Zero-Max聯軸器的可靠性，不僅取決于產品本身的質量，更依賴于“精準選型+科學安裝”的系統思維。忽視徑向偏差的“小問題”，可能釀成聯軸器斷裂的“麻煩”。唯有將“對中精度”納入選型核心指標，才能讓傳動系統真正“穩如磐石”。
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